Расходные элементы для машин плазменной и газовой резки

HYPERTHERM

Корни компании Hypertherm (США) уходят в 1968 год, когда президент Hypertherm Дик Кауч (Dick Couch) и Боб Дин (Bob Dean) совершили огромный прорыв в данной области с момента открытия плазменной резки, которое произошло за 14 лет до этого.

Они обнаружили, что при радиальном впрыске воды в сопло для плазменной резки возможно получить более узкую дугу, способную резать метал с прежде невиданной скоростью и точностью. Кроме того, удалось практически решить две насущные проблемы, стоявшие перед отраслью с самого начала, а именно: накопление окалины и явление, называемое двойной дугой.

Усовершенствование плазменной резки

Впервые в отрасли компания Hypertherm начала применять метод впрыска воды. Вместо того, чтобы использовать для резки несколько видов газа, системы Hypertherm обходятся лишь одним: азотом. Необходимость только в одном газе повысила экономичность и упростила использование систем плазменной резки, поскольку клиентам больше не нужно было покупать и держать на складе баллоны с разными видами газов. Пользователи также отметили значительное удлинение срока службы сопла, поскольку пар от воды содействовал его охлаждению и защите. Таким образом, удалось значительно уменьшить скорость износа сопла.

Запатентованные технологии Hypertherm

Г-н Кауч быстро запатентовал свое новое решение, связанное с радиальной подачей воды, и представил самое первое устройство плазменной резки Hypertherm — РАС400. В первый раз плазма стала реальным вариантом быстрой и экономически эффективной резки металла. По мере роста популярности PAC400 повышалась и репутация Hypertherm как мирового лидера в области плазменной резки.


Образец резки аппаратом HPR400XD размером (50 мм)

Внимание, вдохновение и преданность привели г-на Кауча и партнеров Hypertherm к дальнейшим инновациям. У них была одна цель: повысить точность, экономическую эффективность, безопасность и простоту использования плазменной резки.

Состояла ли проблема в снижении шума и выделения дыма при плазменной резке, разработке подводных и кислородных систем или поиске способов создания еще более быстрых и точных систем, компания Hypertherm всегда была в первых рядах.

40 лет инноваций

Прошло уже почти 40 лет, получено 75 патентов, и все же инновации для повышения качества резки и производительности, продления срока службы и снижения эксплуатационных затрат — по-прежнему норма для Hypertherm. В самом деле, компания выделяет больше ресурсов для исследований, разработки и тестирования плазменного оборудования, чем любой другой производитель устройств плазменной резки в мире.

Революционная эффективность плазменной резки: качество резки True Hole™

Наша технология резки True Hole* (патентная заявка на рассмотрении) для низкоуглеродистой стали обеспечивает значительно более высокое качество отверстия, чем было возможно ранее при использовании плазменной резки. Это улучшение обеспечивается автоматически без вмешательства оператора.

Технология True Hole представляет собой особое сочетание указанных ниже параметров, которые связаны с заданной силой тока, типами материала, толщиной материала и размером отверстия.

  • Тип технологического газа
  • Поток газа
  • Сила тока
  • Методология прожига
  • Метод входа и выхода
  • Скорость резки

Временные интервалы
Диаметр отверстия — 10 мм,
пластина из нержавеющей стали толщиной — 9,5 мм,
ток обработки — 130 А

Цилиндричность — мера качества отверстий.
Диаметр отверстия — 10 мм,
пластина из нержавеющей стали толщиной — 9,5 мм,
ток обработки — 130 А

Стремление к совершенству

Подводя итоги, следует сказать, что опыт, инновации и неустанное стремление к совершенству обеспечивают позиции Hypertherm на шаг впереди конкурентов.


Скорости резки низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм

Компания Hypertherm разрабатывает и производит самые совершенные в мире системы плазменной резки, применяющиеся в самых различных отраслях, например, судостроении, машиностроении и ремонте автомобилей. Серия продуктов компании включает ручные и механизированные системы плазменной резки металлов, расходные материалы, а также средства привода и регулировки высоты с ЧПУ.

Системы производства Hypertherm имеют репутацию производительности, точности резки металла и надежности, что обеспечивает повышение продуктивности и рентабельности для десятков тысяч предприятий.



KJELBERG

Мировой лидер в производстве сварочной техники и источников тока для плазменной резки металла, компания Kjellberg

В 1922 г. в городе Finsterwalde открылась компания “Kjellberg Elektro-Maschinen GmbH“.

В 1922 г. в городе Finsterwalde открылась компания “Kjellberg Elektro-Maschinen GmbH“.

К 1936 году Kjellberg - крупнейший производитель сварочной техники в Европе.

Легендарный сварочный аппарат KW 500

C 1959 года Kjellberg занимается разработкой решений для плазменной резки металла. Как результат – промышленное производство источников тока WSH III-M, PA100. В 1965 профессор Манфред Вон Арденн запатентовал технологию FineFocus (узкая фокусировка)

С тех пор по настоящее время все мировые производители установок для плазменной резки металла с успехом используют источники тока Kjellberg в своем оборудовании.

Машины плазменной резки, укомплектованные плазменными источниками тока серии Fine Focus, работают с 1962 года. С 2000 года на рынке появляются новые источники плазменной резки серии Hi Focus, отвечающие самым последним требованиям к качеству плазменной резки, согласно стандарту ISO9013.

Благодаря технологическому и производственному развитию компании, в тесной взаимосвязи с несколькими исследовательскими институтами, партнерами и пользователями, выпускаемая линейка оборудования является одной из лучших в своем классе.

С 2004 года начинается промышленное использование нового поколения источников тока HiFocus. Непревзойденное качество резки, низкая себестоимость метра реза – вот основные преимущества заказчиков использующих данное оборудование.

Оригинальные расходные материалы Kjellberg> для плазменных резаков всей линейки HiFocus, FineFocus, PA-S, CUTi и CutFire.

Срок службы оригинальных расходников гарантированно превышает срок службы аналогов в 3 - 3,5 раза. При этом гарантируется безотказная работа оборудования, обеспечение качества резки на надлежащем уровне и высокая производительность

Номера расходных материалов для заказа вы можете получить в руководстве по эксплуатации к источнику плазменной резки, либо обратившись к нашим специалистам и сообщив нам используемую вами модель источника плазменной резки.